近日，國能神東煤炭設備維修中心成功應用自行走全場景大件焊接機器人，標志著我國煤機運維領域實現智能化突破，徹底改變傳統人工維修模式，為行業高效運維提供新路徑。作為煤機設備運維的核心痛點，傳統人工焊接維修不僅效率低下，還存在安全隱患，而智能維修機器人的落地，有效破解了這一行業難題。
據悉，該自行走焊接機器人具備高精度軌跡規劃與自適應參數調整功能，可針對煤機牽引箱加強筋等核心部件進行高效焊接，將原本人工操作需5至6小時的焊接時長壓縮至1.5小時，效率提升超70%。同時，機器人作業可實現焊接質量標準化、穩定化，減少焊接缺陷，為井下核心設備安全運行筑牢防線，還能讓操作人員遠離弧光、煙塵等危害，改善作業環境。
此次智能維修機器人的成功應用，推動煤機維修工作從“經驗驅動”向“數據驅動”轉變，機器人可存儲大量焊接方案，形成標準化維修知識庫，持續優化焊接工藝。未來，隨著智能運維技術的持續迭代，更多適配煤機維修場景的機器人將逐步落地，推動行業運維效率與質量雙提升，降低企業運維成本。
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